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    水钢摆脱单纯治理的惯性思维

    发布日期:2016-09-30

      百业要兴,环保先行。近年来,首钢水钢坚持经营生产与环保节能并重,推行绿色制造,外排工业废水达标率、冶炼渣综合利用率、工业烟尘(粉尘)排放量、二氧化硫排放量等指标快速改善,实现了生态环境污染事故为零的目标。同时,水钢不断探索清洁生产的新路,改造升级生产装备和工艺,按照“控制增量、削减存量,突出重点、逐步改善”的原则,采取结构减排、工程减排和管理减排措施,有计划地推进各项减排工程的实施。

      环保治理促进减排降本

      水钢从2013年开始实施环保管理提升工程,计划用3年时间实现环保管理的巩固和创新。2014年,水钢主动关闭相对低效率的产能,通过结构调整大大减少了污染物排放总量。同时,该公司大力推行清洁生产,发展二次清洁能源利用项目,先后投资5.6324亿元建设了3号、4号焦炉配套干熄焦、富余煤气发电、轧钢余热发电等节能降耗工程,实现能源再利用,有效降低了生产成本。

      在技改工程实施前,炼焦生产中产生的酚氰污水经过处理后,水质指标难以达到环保部门和企业生产对污水排放标准的要求。为此,2012年,水钢投资4438万元,采用新工艺,使处理水量提升至145立方米/小时,年可处理酚氰污水121.8万立方米。处理后水质达标的废水还可应用于熄焦和高炉冲渣,实现了焦化污水的“零排放”。

      在含尘气体污染治理方面,2012年3月份建成投运的3号和4号焦炉配套干熄焦工程,不仅有效减少了湿法熄焦中含尘气体对环境的污染,而且提高了焦炭的产量和质量。据水钢煤焦化公司生产保供室主任卿伟平介绍,与酚氰污水处理项目的高投入、低收益相比,干熄焦配套工程不仅可以完全消除焦碳生产和运输过程中的尘土,而且能为后续炼铁工艺降低铁前成本。新工艺每年可回收红焦余热发电(扣除自用)11778万千瓦时,回收焦粉1.83万吨,可以供能源公司发电或替代铁水原有保温材料。

      升级改造提升职工幸福感

      为消除工业硫污染,2014年12月29日,水钢投资3384万元,采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺建设4号烧结机烟气脱硫系统项目。该系统运行一年多来,二氧化硫外排浓度从1000毫克/立方米左右降至200毫克/立方米以下,各项污染物外排浓度稳定达到《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》标准限值。

      为确保6号、7号烧结机烟气外排浓度长期稳定并达到国家环保标准、降低烧结成本,水钢投资6814.6万元,将原有石灰石半干法脱硫工艺升级为石灰石-石膏湿法脱硫工艺。该项目于2016年8月7日开工,预计2017年3月底投入试运行。届时,烧结机烟气中二氧化硫和烟粉尘的外排浓度将稳定达标。

      据水钢一烧车间主任冯江介绍,该项目原来采用的是20世纪80年代的烧结老工艺,岗位脏、苦、累,职工劳动强度大。该项目改造完成后,将有效提升工厂的环保指数,大大提高职工的幸福指数、降低劳动强度。“在当前生产经营压力较大的情况下,公司对6号、7号烧结机进行环保升级改造,受到了职工的欢迎。职工们都热切盼望工程早日竣工,告别‘一身灰’的日子。”他说。

      “过去,水钢炼铁片区是污染重灾区,炼焦工艺污水、灰尘和烧结片区扬尘等亟待治理。”水钢煤焦化公司办公室主任孙涛也感触颇深地说,“好的工作环境对职工身体健康、心情愉快都是有益的。”

      探索循环经济新路

      为了让环境得到持续改善,水钢摆脱单纯治理的惯性思维,走“治理+利用”的可持续发展新路。

      例如,2012年6月份建成投产的富余高炉煤气发电和转炉煤气利用等改造工程,利用富余高炉煤气和转炉煤气发电,既回收了企业二次能源、降低了吨钢综合能耗,又减少了二氧化碳排放、能够有效保护环境。高炉煤气发电工程实施后,可实现年发电量4.8×104万千瓦时。转炉燃气回收攻关成功,为炼钢工艺降低炼钢工序能耗、实现负能炼钢攻克了难关。投资4672万元建设的钢轧区域余热发电机组技术改造项目建成投运后,可实现年发电量3.18×103万千瓦时,折合利润842万元/年。水钢能源公司生产室副主任陈升志告诉笔者:“目前能源公司所有蒸汽锅炉全面实现了无煤燃烧,既确保了锅炉烟气达标排放、减轻了职工劳动强度,还有效降低了设备磨损、提高了安全系数。”

      此外,水钢新型环保建材项目也是广受关注的循环经济建设示范项目。项目生产线投产后,水钢环保建材公司每年可消耗水渣和粉煤灰30万吨以上,具备年产墙板125万平方米、标砖1亿块和加气块20万立方米的生产能力。


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